Com que frequência as válvulas de segurança devem ser inspecionadas? Um guia completo

Com que frequência as válvulas de segurança devem ser inspecionadas?

A resposta direta: a maioria das válvulas de segurança deve ser inspecionada pelo menos uma vez a cada 12 meses , com ciclos completos de testes e revisões que variam de 1 a 5 anos, dependendo da aplicação, tipo de fluido, pressão operacional e padrões regulatórios aplicáveis. No entanto, esta não é uma regra única para todos. Sistemas de vapor de alta pressão, plantas de processamento químico e instalações petrolíferas offshore têm seus próprios intervalos de inspeção, e o não cumprimento do cronograma correto pode resultar em falha catastrófica do equipamento, penalidades regulatórias ou perda de vidas.

Válvulas de segurança — também chamadas de válvulas de alívio de pressão (PRVs), válvulas de segurança de pressão (PSVs) ou válvulas de alívio dependendo do contexto — estão entre os componentes mais críticos em qualquer sistema pressurizado. Seu único objetivo é abrir a uma pressão definida predeterminada e liberar o excesso de pressão antes que possa danificar o equipamento ou colocar o pessoal em perigo. Quando não abrem, as consequências vão desde tubulações danificadas até explosões catastróficas de navios. Quando não fecham adequadamente após a abertura, criam perdas dispendiosas no processo e introduzem riscos de contaminação.

Acertar a frequência das inspeções não é, portanto, uma tarefa administrativa menor. É um elemento central do gerenciamento da segurança da planta, da integridade do processo e da conformidade legal.

Padrões da indústria que regem os intervalos de inspeção de válvulas de segurança

Vários padrões e códigos internacionais importantes definem a estrutura para a frequência com que as válvulas de segurança devem ser testadas e inspecionadas. Entender qual norma se aplica à sua operação é o ponto de partida para a construção de qualquer programa de inspeção.

API 510 e API 576

O Instituto Americano de Petróleo API 576 (Inspeção de Dispositivos de Alívio de Pressão) é o padrão mais amplamente referenciado globalmente para inspeção de válvulas de alívio de pressão nas indústrias de petróleo e petroquímica. A API 576 não exige um intervalo fixo, mas fornece uma estrutura baseada em risco. Afirma que os intervalos de inspeção devem ser baseados no histórico da válvula, nas condições de serviço e nas consequências da falha. Os intervalos típicos referenciados na prática da indústria sob API 576 variam de 5 anos para serviços limpos e não corrosivos tão frequentemente quanto anualmente ou menos para serviços incrustantes, corrosivos ou sujos .

O API 510 (Código de Inspeção de Vasos de Pressão) complementa isso exigindo que os dispositivos de alívio de pressão sejam inspecionados e testados de acordo com um cronograma determinado por um inspetor qualificado ou engenheiro de segurança de processo, levando em consideração o ambiente de serviço e qualquer histórico de mau funcionamento.

Código ASME para caldeiras e vasos de pressão (BPVC)

A Seção I (Caldeiras de Potência) e a Seção VIII (Vasos de Pressão) da ASME BPVC exigem que as válvulas de segurança em caldeiras e vasos de pressão sejam testadas regularmente. Para caldeiras elétricas, muitas jurisdições exigem um teste físico pelo menos uma vez por ano , geralmente durante interrupções programadas. As normas ASME também exigem que qualquer válvula que tenha estado em serviço durante um determinado período seja removida para testes de bancada, com intervalos normalmente não superiores a 5 anos na maioria das jurisdições.

Requisitos OSHA PSM e EPA RMP

Nos Estados Unidos, as instalações cobertas pelo padrão de gerenciamento de segurança de processos (PSM) da OSHA (29 CFR 1910.119) e pelo programa de gerenciamento de riscos (RMP) da EPA devem manter um programa de integridade mecânica que inclua dispositivos de alívio de pressão. Esses regulamentos exigem procedimentos documentados de inspeção e teste, registros escritos de todas as inspeções e ações corretivas quando são encontradas deficiências. Embora os regulamentos não especifiquem um intervalo universal, exigem que o empregador estabeleça intervalos com base nas recomendações dos fabricantes e nas boas práticas de engenharia – o que na prática normalmente significa inspeções visuais anuais e testes funcionais periódicos.

PED e EN ISO 4126 (União Europeia)

Na Europa, a Diretiva de Equipamentos de Pressão (PED 2014/68/UE) e a norma associada EN ISO 4126 regem o projeto e os requisitos de segurança para dispositivos de alívio de pressão. As regulamentações nacionais nos estados membros da UE especificam então os intervalos de inspeção. Na Alemanha, por exemplo, o BetrSichV (Regulamento de Segurança Industrial) normalmente exige testes de válvulas de segurança a cada 2 a 5 anos dependendo da classe de pressão e da categoria do fluido, com inspeções visuais anuais na maioria dos ambientes industriais.

Intervalos de inspeção recomendados por tipo de aplicação

Como nenhum intervalo único se aplica universalmente, a tabela abaixo resume as frequências de inspeção recomendadas ou comumente praticadas nas principais categorias de aplicação.

Fatores que determinam a frequência com que as válvulas de segurança precisam de inspeção

A frequência de inspeção nunca é determinada isoladamente. Uma série de fatores operacionais e ambientais devem ser avaliados ao definir ou ajustar o cronograma de inspeção para qualquer válvula de alívio de pressão.

Características do Fluido de Serviço

A natureza do fluido que flui através do sistema tem talvez a maior influência na rapidez com que uma válvula de segurança se degrada. Os fluidos podem ser classificados amplamente como limpos, incrustantes ou corrosivos, e cada categoria exige intervalos de inspeção diferentes.

• Vapor limpo ou gás inerte: Estes são os serviços mais indulgentes. As válvulas podem permanecer confiáveis ​​por até 5 anos entre revisões completas se as condições operacionais forem estáveis.
• Ácidos ou álcalis corrosivos: O ataque químico ao disco, sede e mola pode degradar significativamente a precisão da pressão definida em 12 meses. O teste funcional anual é a frequência mínima aceitável.
• Serviços sujos ou polimerizantes: Fluidos que transportam sólidos ou que polimerizam com o tempo podem fazer com que o disco da válvula grude na sede - conhecido como "fervura da válvula" ou "travamento da sede" - tornando a válvula inoperante quando necessário. Essas aplicações exigem intervalos de inspeção mais frequentes, às vezes tão curtos quanto a cada 3 a 6 meses.
• Fluidos viscosos ou de alta temperatura: Estes aceleram o desgaste dos componentes internos e podem causar fadiga térmica no conjunto da mola.

Pressão operacional em relação à pressão definida

As válvulas de segurança que operam próximas à pressão definida experimentam um fenômeno conhecido como "fervura", onde o disco se levanta ligeiramente antes que a pressão de alívio total seja atingida. Este levantamento parcial repetido causa desgaste da sede e pode levar a vazamentos, reduzindo a capacidade de vedação eficaz da válvula. Válvulas operando a mais de 90% da pressão de ajuste devem ser inspecionados com mais frequência do que aqueles que operam a 70% ou menos. A recomendação geral é manter uma pressão operacional não superior a 90% da pressão de ajuste para válvulas com mola e não superior a 80% para válvulas de alívio operadas por piloto em aplicações sensíveis.

Idade da válvula e desempenho histórico

Uma válvula com um histórico de inspeção limpo e leituras de pressão de ajuste consistentes ao longo de vários ciclos de teste pode justificar um intervalo mais longo entre as revisões. Por outro lado, uma válvula que anteriormente falhou em um teste de estanquidade, vazou na sede ou exigiu ajuste de pressão de ajuste deve ser colocada em um ciclo de inspeção mais curto, independentemente da categoria de serviço geral. Esta abordagem histórica é a base das metodologias de inspeção baseada em risco (RBI) amplamente utilizadas no setor de petróleo e gás.

Número de Atuações

Cada vez que uma válvula de segurança abre e fecha, as superfícies de assentamento sofrem impacto mecânico. Válvulas de alto ciclo — aquelas que abrem frequentemente devido à instabilidade do processo ou superdimensionamento — desgastam-se significativamente mais rápido do que válvulas que raramente acionam. Uma válvula que abriu mais de 10 vezes em um período de serviço devem ser inspecionados visualmente e testados funcionalmente antes do próximo intervalo programado.

Condições Ambientais e Ambientais

Instalações externas em ambientes úmidos, marinhos ou altamente poluídos corroem mais rapidamente do que instalações internas. Válvulas expostas à chuva direta, névoa salina ou atmosferas de alta umidade exigem inspeções externas mais frequentes para verificar bloqueios de ventilação da tampa, corrosão do corpo e integridade do alojamento da mola.

Tipos de inspeções de válvulas de segurança e o que cada uma envolve

Nem todas as inspeções têm o mesmo escopo. Existem quatro níveis distintos de actividade de inspecção, cada um servindo um propósito diferente e exigindo um nível diferente de competências e recursos.

Nível 1: Inspeção Visual Externa

Esta é a verificação mais básica e realizada com mais frequência. Não requer que a válvula seja removida de serviço. Um operador ou inspetor treinado examina visualmente a válvula quanto a:

• Sinais de vazamento além da sede (resíduos de fluido do processo, manchas, depósitos cristalinos)
• Corrosão, corrosão ou danos mecânicos no corpo da válvula e no castelo
• Tampas de ventilação e orifícios de drenagem bloqueados ou danificados
• Selos de violação e pinos de travamento soltos ou ausentes
• Orientação correta da instalação e condição da tubulação de descarga
• Dados legíveis da placa de identificação que correspondem aos registros de engenharia

As inspeções visuais devem ser realizadas pelo menos anualmente para a maioria das aplicações industriais e a cada 3 a 6 meses em ambientes de serviço agressivos.

Nível 2: Teste Funcional In Situ

O teste in-situ — também chamado de teste on-line ou teste de campo — verifica se a válvula abrirá na pressão de ajuste designada ou próximo a ela, sem removê-la da linha de processo. Isso normalmente é realizado usando um dos dois métodos:

• Teste de elevação manual: Uma alavanca de elevação é usada para abrir parcialmente a válvula para verificar o livre movimento do disco. Esta é apenas uma verificação qualitativa e não verifica a precisão da pressão definida.
• Teste de pressão controlada: Usando equipamento de teste portátil (como ferramentas de teste HYTORK ou Furmanite), uma pressão controlada é aplicada à entrada da válvula enquanto ela permanece conectada ao sistema. A pressão de abertura real é medida e comparada com a pressão de ajuste estampada.

Os testes in-situ são valiosos porque evitam o custo e a interrupção do processo de remoção da válvula, ao mesmo tempo que geram dados quantitativos. No entanto, tem limitações: não pode avaliar detalhadamente a corrosão interna ou a condição da sede.

Nível 3: Teste de bancada (teste pop)

O teste de bancada requer a remoção da válvula de serviço e seu transporte para uma oficina ou instalação de teste de válvula. A válvula é montada em uma bancada de teste e pressurizada até abrir. A pressão real de abertura, a estanqueidade da sede e a pressão de reassentamento são medidas e documentadas. Os padrões ASME exigem que a pressão de abertura esteja dentro de ±3% da pressão de ajuste estampada para a maioria das aplicações (±2% para serviço de vapor acima de 70 psig).

O teste de bancada é o método mais preciso para verificar o desempenho da válvula e é exigido pela maioria das autoridades reguladoras para vasos de pressão e caldeiras em intervalos regulares. Também permite que o inspetor examine diretamente os componentes internos.

Nível 4: Desmontagem Completa, Inspeção e Revisão

Uma revisão completa envolve a desmontagem completa da válvula de segurança, inspeção de todos os componentes internos, substituição de peças de desgaste (disco, sede do bico, mola, vedações e guia), remontagem e testes de bancada antes da reinstalação. Esta é a forma mais abrangente de inspeção e normalmente é exigida a cada 3 a 5 anos , ou sempre que uma válvula falhou em um teste funcional, esteve envolvida em uma perturbação de processo ou foi exposta a um evento anormal, como um caso de incêndio ou sobrepressão severa.

Após uma revisão completa, a válvula deve ser recertificada, vedada novamente com lacres de arame invioláveis ​​e seus registros de inspeção atualizados com os novos dados de teste de pressão definida, peças substituídas e a identidade do técnico que executa o trabalho.

Inspeção Baseada em Risco (RBI) como Alternativa aos Intervalos Fixos

A abordagem tradicional de aplicar um intervalo de inspeção fixo — digamos, a cada 2 anos para todas as válvulas de segurança de uma planta — está sendo cada vez mais substituída pela Inspeção Baseada em Risco (RBI). RBI é uma metodologia que combina a probabilidade de falha com as consequências da falha para determinar a estratégia de inspeção mais adequada para cada válvula individual.

De acordo com o RBI, uma válvula de segurança que protege um tambor de vapor de alta pressão numa central eléctrica pode ser inspecionada anualmente, enquanto uma válvula de alívio num sistema de purga de azoto de baixa pressão na mesma instalação pode exigir apenas inspeção a cada 5 anos. Esta abordagem direcionada reduz custos de manutenção desnecessários, ao mesmo tempo que concentra recursos nos equipamentos de maior risco.

API 581 (Tecnologia de Inspeção Baseada em Risco) fornece uma metodologia detalhada para aplicação de RBI a dispositivos de alívio de pressão. Um resultado chave do processo RBI é um análise da taxa de demanda — uma estimativa da frequência com que uma válvula de segurança poderá ser obrigada a abrir num determinado período. Válvulas com altas taxas de demanda precisam de inspeção mais frequente para confirmar que permanecem funcionais. Válvulas com taxas de demanda muito baixas podem se qualificar para intervalos mais longos, mas somente se a consequência da falha também for baixa.

Para instalações com grande número de válvulas de segurança, o RBI pode resultar em Reduções de 30% a 50% na carga total de trabalho de inspeção em comparação com programas de intervalo fixo, sem comprometer a segurança — desde que a análise de risco seja conduzida rigorosamente e mantida atualizada à medida que as condições do processo mudam.

Modos de falha comuns encontrados durante a inspeção da válvula de segurança

Compreender o que os inspetores realmente encontram quando examinam as válvulas de segurança reforça a importância da inspeção regular. Os seguintes modos de falha são os documentados com mais frequência nos programas de inspeção industrial.

Vazamento no assento

Vazamento na sede – onde a válvula permite a passagem de um pequeno fluxo contínuo de fluido mesmo quando totalmente fechada – é o defeito mais comum encontrado durante testes de bancada. Resulta de danos na superfície da sede causados ​​por fervura, corrosão ou impacto de partículas sólidas. Uma válvula de segurança com vazamento não representa apenas uma perda de processo, mas também pode causar erosão adicional do disco com o tempo, levando à perda completa da capacidade de vedação. Estudos da indústria indicam que entre 25% e 40% das válvulas de segurança removidas de serviço apresentam vazamento mensurável na sede no momento da inspeção.

Definir desvio de pressão

As molas podem perder tensão ao longo do tempo devido ao ciclo térmico, corrosão ou fadiga do material. Isto faz com que a pressão de abertura real fique abaixo ou acima da pressão de ajuste estampada. Uma válvula com pressão definida de 100 psi que abriu a 80 psi fornece proteção insuficiente contra sobrepressão. Por outro lado, uma válvula que subiu e agora abre a 115 psi expõe o sistema a uma sobrepressão potencialmente prejudicial antes que a válvula seja aliviada. Defina o desvio de pressão de mais de 5% do valor estampado normalmente requer substituição e recertificação da mola.

Tubulação ou ventilação de descarga bloqueada

A tubulação de descarga que ficou bloqueada – devido a nidificação de pássaros, formação de gelo, acúmulo de detritos ou instalação incorreta da válvula – cria contrapressão que pode impedir que a válvula abra na pressão definida. Este é um modo de falha particularmente perigoso porque a válvula pode parecer totalmente funcional durante a inspeção visual, embora na verdade seja incapaz de aliviar. A tubulação de descarga deve ser inspecionada quanto a bloqueios, potencial de contrapressão excessivo e roteamento correto de drenagem em cada inspeção programada.

Corrosão do disco ou bico

A corrosão interna das superfícies do disco e da sede do bico é um problema significativo em vapor úmido, serviço ácido ou ambientes contendo cloreto. A corrosão dessas superfícies usinadas com precisão destrói a vedação metal-metal da qual a válvula depende para um fechamento hermético após o alívio. Uma vez que as superfícies de assentamento estejam desgastadas, a retificação e o polimento podem restaurá-las até certo ponto, mas os componentes severamente corroídos devem ser totalmente substituídos.

Corrosão de Primavera ou Fadiga

A mola de compressão dentro de uma válvula de segurança é um componente crítico de suporte de carga. A corrosão por corrosão no fio da mola reduz sua seção transversal efetiva, o que pode causar fratura inesperada sob tensão operacional. Molas fraturadas foram documentadas como a causa raiz de falhas catastróficas de válvulas de segurança em vários incidentes industriais. As molas que apresentem qualquer corrosão visível, deformação ou fissuras superficiais devem ser substituídas imediatamente.

Requisitos de documentação e manutenção de registros

Cada inspeção de válvula de segurança deve ser minuciosamente documentada. As normas regulamentares — incluindo OSHA PSM, API 510 e a maioria das regulamentações nacionais europeias — exigem registos escritos que podem ser auditados para demonstrar a conformidade. O registro de inspeção para cada válvula deve incluir:

• Número da etiqueta da válvula, número de série e localização no processo
• Pressão de ajuste estampada e pressão de abertura medida durante o teste
• Data da inspeção e identidade do inspetor ou técnico qualificado
• Descrição de quaisquer defeitos encontrados e das ações corretivas tomadas
• Peças substituídas durante a revisão
• Resultados de testes de bancada pós-reparo
• Próxima data de inspeção agendada
• Número do selo aplicado após o teste (para detectar ajustes não autorizados)

Esses registros devem ser mantidos durante a vida útil do equipamento na maioria das jurisdições e, no mínimo, por um período que se estende muito além do próximo intervalo de inspeção. Muitas instalações usam sistemas computadorizados de gerenciamento de manutenção (CMMS), como SAP PM ou IBM Maximo, para gerenciar registros de inspeção de válvulas de segurança juntamente com outros dados de gerenciamento de ativos.

Vale a pena notar que a ausência de registros de inspeção adequados é em si uma violação regulatória sob OSHA PSM, independentemente de as válvulas estarem realmente em boas condições. Durante uma auditoria de PSM ou investigação de incidente de processo, os inspetores solicitarão esses registros como evidência primária de conformidade com a integridade mecânica.

O que acontece quando as inspeções das válvulas de segurança são perdidas

As consequências de não inspecionar as válvulas de segurança dentro do prazo não são teóricas. Vários incidentes industriais importantes nas últimas décadas foram atribuídos direta ou parcialmente a falhas nas válvulas de alívio de pressão causadas por inspeção inadequada.

Na explosão da refinaria da BP Texas City em 2005, que matou 15 trabalhadores e feriu outros 180, os resultados da investigação incluíram manutenção e inspecção inadequadas dos sistemas de alívio de pressão como um factor contribuinte. A investigação subsequente da OSHA resultou em multas superiores a US$ 21 milhões , com falhas no programa de integridade mecânica — incluindo gerenciamento inadequado do dispositivo de alívio de pressão — citadas com destaque.

Outras consequências rotineiras de inspeções de válvulas de segurança perdidas incluem:

• Penalidades regulatórias: As citações do OSHA PSM para falhas de integridade mecânica normalmente acarretam penalidades de US$ 15.000 a US$ 156.259 por violação, com violações intencionais atingindo níveis mais elevados.
• Implicações de seguro: Muitas seguradoras de propriedade industrial e responsabilidade civil exigem evidência de conformidade com a inspeção de válvulas como condição de cobertura. Um ciclo de inspeção perdido pode anular a cobertura de qualquer incidente envolvendo falha no sistema de pressão.
• Paradas não planejadas: Uma válvula de segurança que não abre ou fica presa durante um evento operacional pode desencadear um desligamento forçado que, em uma planta de processo contínuo, pode custar centenas de milhares de dólares por dia em perda de produção.
• Danos ao equipamento em cascata: Uma válvula de segurança que não abre durante um evento genuíno de sobrepressão expõe o recipiente protegido, o trocador de calor ou a tubulação a pressões que excedem seus limites de projeto, podendo causar ruptura e danos a jusante a outros equipamentos.

Etapas práticas para construir um programa de inspeção de válvulas de segurança

Para instalações que estão estabelecendo ou melhorando um programa de gerenciamento de válvulas de segurança, a sequência a seguir fornece uma abordagem estruturada.

1. Crie um registro de válvula completo: Compile uma lista de todas as válvulas de segurança da instalação, incluindo número da etiqueta, localização, fluido de serviço, pressão definida, tamanho da entrada, material do corpo e data de instalação. Este registro é a base de todo o programa.
2. Classifique as válvulas por gravidade de serviço: Atribua cada válvula a uma categoria de serviço – limpa, suja ou corrosiva – e identifique aquelas com altas taxas de demanda ou altas consequências de falha. Essas classificações orientarão as decisões sobre a frequência das inspeções.
3. Defina intervalos de inspeção: Utilizando a norma regulamentar aplicável (API 576, ASME, regulamentos locais), defina um intervalo de inspeção específico para cada válvula ou grupo de válvulas. Documente a justificativa para cada intervalo atribuído, especialmente se estiver desviando do padrão padrão.
4. Programe inspeções em relação às janelas de manutenção planejada: Sempre que possível, alinhe os testes de válvulas de segurança com paradas ou paradas planejadas para minimizar o impacto na produção. Para programas de testes on-line, agende testes in-situ durante períodos de operação estável.
5. Qualifique seus recursos de teste: Certifique-se de que os inspetores e técnicos que realizam trabalhos em válvulas de segurança estejam qualificados de acordo com o padrão aplicável. A Seção VIII da ASME, por exemplo, exige que os testes de válvulas sejam realizados por pessoal que trabalhe sob o selo "VR" do National Board (NB) para trabalhos de reparo e teste.
6. Manter e revisar registros de inspeção: Após cada inspeção, atualize o registro da válvula com os resultados dos testes, conclusões e a próxima data programada. Revise o programa geral anualmente para ajustar os intervalos com base no histórico acumulado de inspeções.
7. Investigue cada falha: Qualquer válvula que falhe em um teste funcional – seja ela abre mais cedo, abre mais tarde ou falha ao recolocar – deve desencadear uma investigação formal da causa raiz antes que a válvula retorne ao serviço. Compreender por que uma válvula falhou é essencial para prevenir a recorrência e para justificar qualquer ajuste de intervalo.

Diferenças entre os tipos de válvulas de segurança e suas implicações na inspeção

Nem todos os dispositivos de alívio de pressão são iguais e o tipo de dispositivo instalado afeta como ele deve ser inspecionado e com que frequência.

Válvulas de segurança com mola

O tipo mais comum em aplicações industriais. A pressão de abertura é determinada pela força da mola que atua no disco. As válvulas com mola estão sujeitas à fadiga da mola, desgaste da sede e corrosão. Eles exigem inspeção visual externa e testes periódicos de estalo para verificar a pressão definida. Os intervalos de revisão completa normalmente variam de 1 a 5 anos dependendo do serviço.

Válvulas de alívio operadas por piloto (PORVs)

Os PORVs usam uma pequena válvula piloto para detectar a pressão do sistema e acionar a válvula principal. Elas são capazes de um fechamento mais estanque e podem lidar com vazões maiores com mais eficiência do que as válvulas acionadas por mola. No entanto, eles têm um mecanismo interno mais complexo – incluindo a válvula piloto, a tubulação e as conexões de detecção – todos pontos potenciais de falha. PORVs geralmente exigem procedimentos de inspeção mais detalhados do que as válvulas com mola, e o conjunto piloto deve ser testado separadamente da válvula principal. A inspeção anual do sistema piloto é uma prática padrão na maioria das indústrias de processo.

Discos de ruptura

Os discos de ruptura são dispositivos de alívio de pressão sem religamento que rompem a uma pressão predeterminada para fornecer alívio instantâneo. Ao contrário das válvulas de segurança, elas não exigem teste de estanquidade - sua "inspeção" consiste principalmente em verificar se o disco não foi visualmente danificado, se a marcação da pressão de ruptura corresponde aos requisitos do projeto e se o disco não esteve em serviço além de sua vida útil recomendada. A maioria dos fabricantes de discos de ruptura recomenda a substituição a cada 3 a 5 anos regardless of condition , pois a fadiga e a corrosão podem causar ruptura prematura ou impedir a ruptura na pressão nominal.

Dispositivos Combinados (Válvula de Segurança de Disco de Ruptura)

Muitos processos utilizam um disco de ruptura instalado a montante de uma válvula de segurança para proteger a válvula de fluidos corrosivos ou polimerizantes. Esta combinação requer inspeção de ambos os dispositivos – o disco de ruptura para integridade e a válvula de segurança para precisão da pressão de ajuste. Um requisito adicional crítico é monitorando a pressão no espaço entre o disco de ruptura e a válvula de segurança . Se o disco desenvolver um pequeno vazamento e o espaço entre dispositivos pressurizar, a válvula de segurança sofrerá contrapressão que reduz sua capacidade efetiva de alívio. Um manômetro ou indicador de ruptura neste espaço é obrigatório pelo código ASME e deve ser verificado em cada inspeção.